I. Afdichtings- en schokabsorptiesystemen voor auto's: focus op "langetermijnafdichting en geluidsarme schokabsorptie"

1. Productie van carrosserieafdichtingen

• Tochtstrips voor deurkozijnen: adoptie van een composietstructuur van "EPDM rubberen stalen kernskelet-vlokkenlaag." De apparatuur regelt synchroon de temperatuur (160-180 ℃) en druk van het rubbermateriaal door middel van kalanderen met meerdere rollen om een ​​strakke hechting tussen rubber en stalen kernskelet te garanderen (afpelsterkte ≥8N/cm). Het voltooit ook de online verbinding van de massalaag (flockadhesie ≥5N/25 mm), waardoor wordt voorkomen dat de massa eraf valt in omgevingen met lage temperaturen (-40℃) of hoge temperaturen (80°C), en voldoet aan de norm van ≤10% demping van de afdichtingsprestaties na 150.000 km voertuiggebruik.
  
  
• Afdichtstrips voor batterijcompartimenten: Om te voldoen aan de water- en stofdichte eisen van hoogspanningscompartimenten in nieuwe energievoertuigen, kan de apparatuur samengestelde afdichtstrips van "siliconenglasvezeldoek" produceren. Het kalanderproces controleert de afwijking van de dikte van de rubberlaag tot ≤0,02 mm, waardoor een perfecte pasvorm tussen het afdichtingsoppervlak en het compartiment wordt gegarandeerd, waarbij wordt voldaan aan de IP6K9K-beschermingsgraad (geen lekkage onder hogedrukwaternevel) en de coronaweerstand (weerstaat ≥10 kV gedurende 1000 uur) zich aanpast aan de hoogspanningsomgeving van het batterijcompartiment.
  
  

2. Componenten voor schokabsorptie en ruisonderdrukking

• Schokdempers voor motorsteunen: gebruik van een drielaagse composietstructuur van "metalen voering van natuurlijk rubber, polyester koordstof." De apparatuur bereikt een belvrije verbinding tussen rubber en metaal door middel van continue rubberiseringstechnologie, waarbij de elastische modulus van de rubberlaag wordt gecontroleerd op 5-8 MPa (afwijking ≤5%), waardoor een schokabsorptie-efficiëntie van ≥80% wordt gegarandeerd en het geluid dat van de motor naar de carrosserie wordt overgedragen wordt verminderd (demping ≥25 dB).
  
  
• Chassisbussen: Voor rubberen bussen van MacPherson-ophangingen produceert de apparatuur composietstructuren van "neopreen dunne platen (0,3-0,5 mm) koordweefselversterkingslaag" door middel van kalanderen. Na het gieten en vulkaniseren worden bussen met hoge stijfheid (radiale stijfheid ≥150N/mm) gevormd, die zich aanpassen aan de anti-vervormingseisen tijdens het sturen van het voertuig, terwijl hun weerstand tegen vermoeidheid (geen scheuren na 1 miljoen cycli) voldoet aan de levenscyclusvereisten van het voertuig.
  
  

II. Auto-interieur en functionele componenten: balans tussen ‘textuur, milieubescherming en lichtgewicht’

1. Composietonderdelen binnen

• Bekleding instrumentenpaneel: gebruik van gekalanderde composieten met een basis van niet-geweven rubber van PVC/ABS-legering. De apparatuur kan tegelijkertijd het kleuren van rubber (bijvoorbeeld de textuur van kunstleer), het reliëf (Ra ≤0,8 μm) en het verlijmen van het basismateriaal voltooien, met een productiesnelheid van 15 meter/minuut. Door de kalanderingstemperatuurgradiënt te controleren, wordt de thermische krimpsnelheid van de huid gegarandeerd op ≤0,3%, waardoor rimpels na langdurig gebruik worden vermeden. Het eindproduct voldoet aan de auto-interieurnorm van VOC (vluchtige organische stoffen) ≤50μgC/g.
  
  
• Versterkingslagen voor de armleuningen van de portieren: gebruik makend van "glasvezelmat PP-rubber", continu rubberiseren en kalanderen om lichtgewicht versterkte panelen te vormen (dichtheid ≤1,2 g/cm³), ter vervanging van traditionele metalen skeletten, waardoor het gewicht met 30% wordt verminderd en tegelijkertijd een buigsterkte van ≥80 MPa wordt bereikt, aangepast aan de lichtgewichtbehoeften van nieuwe energievoertuigen.
  
  

2. Functionele interieuraccessoires

• Geleiders voor veiligheidsgordels: Het produceren van samengestelde platen van "nylon canvas TPU-rubberlaag" door middel van kalanders, die worden gesneden en tot geleiders worden gevormd. De wrijvingscoëfficiënt van de rubberen laag wordt gecontroleerd op 0,3-0,4 (afwijking ≤0,02), waardoor een soepele terugtrekking van de veiligheidsgordel wordt gegarandeerd (weerstand ≤5N), en de verouderingsbestendigheid (geen scheuren na 1000 uur bij 120 ℃) ​​voldoet aan de eisen van de voertuigblootstelling aan de zon.
  
  
• Waterdichte kofferbakmatten: toepassing van een dubbelzijdig rubberiseringsproces van "polyesterdoek PVC-rubberlaag", met een uniforme dikte van de rubberlaag (afwijking ≤0,03 mm), waardoor waterdichtheid wordt gegarandeerd (geen lekkage onder een druk van 0,1 MPa gedurende 30 minuten). Ondertussen verbeteren gekalanderde antisliptexturen (uitsteekhoogte 0,5-1 mm) de fixatie van items, waardoor ze zich aanpassen aan de kofferbakgebruiksscenario's van SUV's en sedans.
  
  

III. Banden- en krachtoverbrengingssystemen: ondersteuning van "veiligheid, efficiëntie en levensduur"

1. Productie van kernonderdelen van banden

• Luchtdichte laag van banden: gebruik van dunne butylrubberplaten (dikte 0,3-0,5 mm) kalanderen. De apparatuur zorgt voor een luchtdoorlaatbaarheid van de film van ≤10⁻⁸cm³/(cm·s·Pa) door uiterst nauwkeurige controle van de rolopening (afwijking ≤0,01 mm), waardoor het maandelijkse luchtlekkagepercentage van de banden wordt verlaagd tot ≤0,5%, waardoor wordt aangepast aan de bandenbehoeften met lage rolweerstand van nieuwe energievoertuigen.
  
  
• Verstevigingslaag van bandlichaam: Polyester koordstof is aan beide zijden met rubber bekleed en in vorm gekalanderd, met een hechtsterkte tussen de rubberlaag en koordstof ≥10N/mm, waardoor de schokbestendigheid van het bandlichaam wordt verbeterd (bestand tegen 80 km/u impact op obstakels zonder klapband), aangepast aan complexe wegomstandigheden van bedrijfsvoertuigen en terreinvoertuigen.
  
  

2. Transmissie- en pijpleidingsystemen

• Synchrone riemen en transmissieriemen: gebruik van "glasvezelkoordweefsel neopreen", continu rubberiseren en kalanderen om synchrone riemen voor de motordistributie te produceren. De apparatuur controleert de afwijking van de riemdikte tot ≤0,02 mm, waardoor de transmissienauwkeurigheid (fasefout ≤0,5°) en olie- en temperatuurbestendigheid (-30℃ tot 120℃ zonder prestatievermindering) wordt gegarandeerd, met een levensduur van ≥150.000 km.
  
  
• Brandstof-/koelmiddelpijpleidingen: Productie van composietslangen met "oliebestendige nitrilrubber binnenlaag, versterkt koordweefsel EPDM buitenlaag" via kalanders. De uniforme dikte van de binnenste rubberlaag (afwijking ≤0,03 mm) zorgt voor weerstand tegen brandstofdoorlaatbaarheid (gewichtsverlies ≤0,5% in 24 uur), aangepast aan de brandstofsystemen van traditionele brandstofvoertuigen en hybride modellen. Voor koelvloeistofleidingen voor nieuwe energievoertuigen kan een "siliconen binnenlaag van polyesterweefselversterkingslaag" worden geproduceerd, die bestand is tegen ethyleenglycolcorrosie (geen zwelling na 1000 uur) en voldoet aan de vereisten van de thermische beheercyclus van de batterij.
  
  

IV. Kernvoordelen van technologie die zich aanpast aan de auto-industrie

• Voldoen aan strenge normen: door de apparatuur geproduceerde componenten kunnen voldoen aan certificeringen van automobielkwaliteit (bijv. ISO 16232, SAE J2000) en zijn aangepast aan extreme omgevingen zoals hoge en lage temperaturen (-40 ℃ tot 120 ℃), trillingen (10-2000 Hz) en chemische corrosie (brandstof, koelvloeistof).
  
  
• Ondersteuning van lichtgewicht en integratie: Door middel van de "textielversterking van dunne rubberlaagcomposiet"-technologie wordt het gewicht van de componenten met 20% -30% verminderd in vergelijking met traditionele processen, en geïntegreerde productie vermindert het verbinden van schakels (bijvoorbeeld eenmalig gebruik van tochtstrips in plaats van drievoudig verbinden), waardoor de assemblage-efficiëntie wordt verbeterd.
  
  
• Batchstabiliteit: De continue productiemodus zorgt ervoor dat de prestatieafwijking van producten in dezelfde batch ≤3% bedraagt ​​(bijv. elastische modulus van schokabsorberende onderdelen, dwarsdoorsnedegrootte van afdichtingen), waardoor wordt voldaan aan de consistentievereisten van miljoenen eenheden massaproductie door autofabrikanten.